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回转窑窑后结圈原因分析及处理办法

编辑:红星机器 时间:2011-10-12

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自2007年2月以来,选矿设备窑后频繁发生结圈、结球的工艺事故,河南红星选矿设备厂技术人员现将原因分析及解决措施先容如下,供供参考。

回转窑

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1、回转窑结圈情况

2007年3月19日严重,窑前返火,窑尾有漏料现象,无法操作煅烧,迫使停窑处理。从窑内看,主窑皮长达22m,副窑皮长到回转窑窑尾,35-37m处形成后结圈,结圈小孔洞呈不规则状,直径约1.5m,进窑观察该圈明显分为两层,且层次明确、清晰,第一层厚约150mm,呈黄白色,第二层厚约460mm,呈黑色,圈体非常致密。

2、回转窑原因分析

(1)由于2006年煤价不断上涨,加之公路运输距离远,为了降低成本,采用当地劣质煤煅烧,煤质下降,灰分高,挥发分低,发热值低。实际生产中,煤可燃性差,煤粉燃烧不完全,大量煤灰不均掺入生料中,液相在窑后面提前出现,而未燃尽的煤灰产生沉积及液相的提前出现结圈。

(2)2007年以来,由于机械原因,高温风机1号轴与密封圈强烈摩擦,产生局部高温,使轴侧曲,水平振动高达6.4mm/s。为了降低振动,不得不降低高温风机转速,由原来的1130r/min降到1060r/min,有时更低,严重影响了窑内通风,加上煤质又差,更多的回转窑窑头燃烧不完全的煤粉沉积在窑后燃烧,使窑内后部温度升高,液相量增加,加速了窑后结圈的形成。

回转窑

(3)为了处理窑后结圈,我厂在迫不得已的情况下停窑烧后圈,由于煤质差,二、三次风温低,燃料不完全或未燃烧的煤粉落在圈上及圈后的积料上,不断燃烧,造成物料发粘,不但圈未烧掉,反而越结越厚,回转窑这也是第一层圈形成的主要原因。

(4)我厂石灰石矿点较多,且含土量较大,石灰石所占比例在92%左右,石灰石堆厂又小,均化不好,出磨生料质量不尽理想,生料三率值合格率较低,物料成分波动大,操作更难控制。

3、回转窑解决措施

(1)加强原煤进厂和煤粉制备过程中的管理,煤粉细度一定控制在80μm筛筛余30%以下,水分控制在1.5%以下。在操作过程中,适当提高篦冷机料层,一般控制在500~600mm左右,使二次风温从880℃左右提高到945℃,以加强煤的燃烧,并开大内风,内外风比例由原来的6:4调为7:3,提高窑前温度回转窑,保证煤粉燃烧完全。

(2)在停窑打圈期间,钳工更换高温风机新轴承,同时修理密封圈,开启后,高温风机运行正常,彻底解决了窑内通风不够的问题。

回转窑

(3)严格控制头、尾煤比例,稳定在4:6,防止窑内出现还原气氛,导致回转窑内煤粉燃烧不充分。

(4)根据石灰石矿含土量大的特点,在石灰石进料处架筛网,对石灰石进行筛土处理。严格物料堆放作业程序,提高物料的预均化效果,避免由于石灰石波动大而引起生料化学成分波动。

(5)当煤质差,SiO2、MgO较高时,结圈后严禁干烧窑回转窑。

(6)三个班统一操作方法,稳定烧成系统的热工制度。在保持喂料喂煤均匀、加强物料预烧的基础上尽量加快窑速,采取薄料快转,严禁慢窑大料,提高快转率,抑制回转窑窑后结圈。

4、回转窑效果

通过采取以上措施,我厂再也没发生过窑后结圈事故,而且产、质量较好,2007年4月份熟料生产30744t,fCaO平均0.76%。

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